随着工业互联网、人工智能、数字孪生等新一代信息技术深度赋能工业生产，流程工业领域智能化转型进入攻坚深水区。行业发展趋势下，工业生产逐步摆脱传统自动化控制模式，实现生产全过程实时感知、智能分析与辅助决策升级，而石油化工等行业核心的特种承压装备运维体系革新，成为保障工业安全生产、提质增效的关键突破口。

据了解，压力管道、压力容器等特种承压装备是石油化工流程工业的核心基础设施，长期在高温、高压、复杂载荷的严苛工况下连续运行。此类设备极易产生微裂纹、腐蚀减薄等隐蔽性早期损伤，具备损伤尺度小、隐蔽性强、排查难度大等特点，潜藏持续性安全风险。

长期以来，行业主要依靠周期性无损检测手段排查设备缺陷、保障运行安全。但随着现代工业生产连续化、规模化程度持续提升，传统运维模式的局限性日益凸显。行业需求已从单一的“缺陷有无检测”，升级为精细化、全维度的设备状态管控，亟需精准掌握设备缺陷位置、发展趋势、风险等级以及最优运维干预时机，传统周期检测模式已无法适配智能制造时代的安全生产需求。

针对流程工业特种装备运维的行业痛点与技术短板，华东理工大学“华帆智安”团队聚焦特种承压装备智能运维赛道，成功研发基于数字孪生的特种装备智能运维系统，为工业设备安全智能化管控提供全新技术方案。

复杂工业场景下，设备微小损伤“看不清、定不准”是长期制约智能运维落地的核心技术瓶颈。对此，研发团队围绕超声精准感知、抗干扰信号处理、损伤精准定位三大核心方向开展专项技术攻关。结合不同装备的结构特性与差异化运行工况，针对性优化监测参数配置与信号处理算法，有效破解复杂工业环境的信号干扰难题，大幅提升微小损伤的识别精度与定位准确度，最终实现设备损伤定位误差低于5%的高精度监测效果。

在高精度前端感知技术基础上，团队进一步打通生产数据壁垒，深度融合DCS系统中的压力、流量等实时运行参数，依托数字孪生技术构建实体装备与虚拟模型的动态实时映射体系。该系统最终形成损伤智能监测、装备状态评估、安全风险预警、精准运维决策四大完整功能模块，实现设备全生命周期智能化管控，整体风险预测准确率高达95%。

业内人士表示，该技术成果有效推动特种装备运维从传统被动式周期检测，转向主动式在线智能诊断、预判式精准运维，补齐了流程工业智能制造的设备安全管控短板，为化工等高危流程行业的安全生产、智能升级筑牢技术根基。

【责编 岳钊恺】